Quando si parla di acciaio il pensiero va subito all’Ilva. Ma in Italia non c’è solo lo stabilimento di Taranto. Profilmec Group, realtà guidata da Giuseppe Bottanelli, è leader da oltre 60 anni nella produzione di tubi e profilati saldati ad alta frequenza. E come ha fatto nel corso della sua storia, quando vede una sfida ci si butta a capofitto. Ora il traguardo è di inserirsi nel mercato dell’automotive elettrico fornendo prodotti all’avanguardia.

Questa azienda piemontese, un gioiello del made in Italy, vanta 500 dipendenti e ha la sua casa madre a Torino e le controllate sparse tra Cuneo, Pordenone e Teramo, per un totale di 8 stabilimenti e una rete commerciale su tutto il territorio europeo e sui principali mercati di riferimento dell’intero Mediterraneo. La produzione è di oltre 3 milioni di metri al giorno, pari a circa 1.450 tonnellate giornaliere. I suoi tubi in acciaio di precisione vengono utilizzati per numerose applicazioni, spaziando dall’automotive all’industria del ciclo e motociclo, alla fabbricazione di mobili per arredamento e giardino, di articoli per campeggio, infanzia, giocattoli, casalinghi, alla produzione di radiatori e applicazioni per l’edilizia e in ogni settore industriale attinente alla realizzazione di prodotti affini. Nel biennio 2019-2020 ha chiuso accordi commerciali per 250 milioni di euro, solo in Europa. Ora sta puntando sulla new electric strategy automotive per aumentare export e fatturato. Le case automobilistiche stanno investendo sulle vetture elettriche e ibride che sono uno dei pilastri della transizione green dell’economia. E questa è la nuova frontiera anche per il Gruppo di Bottanelli che ha già effettuato importanti investimenti per l’acquisto di macchinari all’avanguardia per la realizzazione di tubi con caratteristiche particolari a cominciare dall’estrema leggerezza, che saranno applicati nei componenti delle auto elettriche e ibride.

Profilmec Group si è focalizzata con la sua competenza, per dare le soluzioni migliori alle aziende nello sviluppo di questi prodotti.
I punti forti sono la verticalizzazione delle competenze e l’efficienza della struttura organizzativa. Oltre a vasti impianti per la produzione del tubo (30 linee di produzione), negli stabilimenti del Gruppo sono presenti impianti per la laminazione a freddo dell’acciaio, per la ricottura in forni EBNER e per la skinpassatura. I tre processi, laminazione, ricottura a idrogeno e skinpass, consentono di valorizzare e rendere unico il prodotto finale per tutte le nicchie di mercato che la produzione standardizzata non riesce a soddisfare.
è un traguardo inimmaginabile per un’impresa che iniziò in un garage di corso Moncalieri, con l’acquisto di una prima troncatrice che si bloccava e il tubo continuava ad uscire alla velocità di 20 metri al minuto e uno degli operai doveva metterselo in spalla e trasferirsi in strada perché all’interno non c’era lo spazio mentre un altro provvedeva a fermare il traffico.

Info: www.prs.it